Сварочный грунт: обзор качественных автомобильных средств

Продолжая разговор о материалах английской компании U-POL отдельно необходимо остновиться на грунтах.

Компания обладает одной из самых современных в Европе линий по производству жидких материалов для кузовного ремонта. На линии выпускаются расширенные линейки UHS (Ultra High Solid — англ.

ультра высокий сухой остаток) грунтов и HS лаков, отвердители, разбавители и эмали объединенные под брендом SYSTEM 20.

Наряду с привычными для кузовных станций двух компонентыми грунтами-наполнителями/выравнивателями в ассортименте U-POL есть ряд специализированных грунтов, включая грунты в аэрозольной упаковке способствующие ускорению технологического процесса на ремонтном предприятии сохраняя при этом высокое качество работ.

2K UHS Грунты U-POL

Отличительными особенностями грунтов U-POL являются их антикоррозийные и антиусадочные свойства и универсальность, что достигается за счет использования высококачественных акриловых смол и является результатом многолетних разработок технологов компании.

Универсальность грунтов позволяет применять их как грунты-наполнители, грунты-выравниватели и грунты «мокрый по мокрому». Благодаря своим антикоррозийным свойствам, все 2K грунты U-POL могут наноситься непосредственно на подготовленную стальную поверхностью.

Следует сказать, что при работе с алюминиевыми и гальванизированными поверхностями, перед нанесением грунтов рекомендуется применение протравливающего грунта ACID #8.

Интересная деталь: в лаборатории U-POL установлено, что нанесение двух тонки слоев протравливающего грунта ACID #8 на голый металл и смежные области — значительно уменьшает вероятность появление «просадок».

Также преимуществом грунтов U-POL является наличие линейки универсальных отвердителей смешиваемых со всеми материалами U-POL, что позволяет минимизировать остатки материалов на хранении, увеличить оборачиваемость складских запасов и уменьшить путаницу. Линейка отвердителей состоит из супер-медленного, медленного, стандартного, быстрого и супер-быстрого активаторов что позволяет оптимизировать ремонтный процесс при любых температурных режимах.

В настоящее время, на российском рынке представлены четыре двухкомпонентных грунта U-POL удовлетворяющие потребности современной станции кузовного ремонта:

  • S2020 2K UHS    3:1, серый
  • S2021 2K UHS    5:1, серый и темно-серый
  • S2025 2K UHS    4:1, белый, серый, темно-серый, черный.
  • S2022E 2K UHS 5:1, темно-серый

Рассмотрим отличительные особенности, свойства, преимущества и область применения грунтов 2K грунтов U-POL.

 S2020 2K UHS 3:1 — грунт повышенной жесткости обладающий отличными антиусадочными свойствами. Рекомендуется для машинной шлифовки. Поставляется как в литровых, так и трехлитровых жестяных банках.

S2021 2K UHS 5:1 — премиум грунт  U-POL. Обладает ускоренным временем сушки и очень легок в обработке. Может шлифоваться уже через 90 минут при 20°С, обладая при этом антиусадочными свойствами! Шлифуется очень легко и быстро не засоряя абразив. Идеально подходит для ручной шлифовки сложных форм и шлифовки в трудно доступных местах. Поставляется в литровых, 2.

5 литровых, 3х литровых и 5ти литровых жестяных банках, что позволят оптимизировать запасы материалов на ремонтных предприятиях с небольшой проходимостью.  Интересная деталь: грунт S2021 отличается от других быстрых грунтов тем, что при его производстве не используются реактивные разбавители.

Тем самым грунт обладает повышенными антиусадочными свойствами даже будучи очень быстрым.

S2025 2K UHS 4:1 — этот  толстослойный грунт заслуживает отдельного внимания. Данный продукт сочетает в себе скорость и легкость обработки, а также привлекательную цену. Интересная деталь: грунт S2025 обладает относительной плотностью 1.

72 г/л (один из максимальных показателей на рынке) и обеспечивает толщину слоя 290 микрон, что ставит его выше многих материалов премиального сегмента.

Благодаря широкому цветовому ряду (белый, светло-серый, темно-серый, черный), грунт значительно сокращает расход базового покрытия увеличивая прибыльность кузовной станции.

Технологи компании U-POL разработали инструмент, позволяющий существенно сократить расход базового покрытия путем смешивания основных цветов грунта S2025 (белового, серого и черного) и получения семи подложек — оттенков серого: от белого US1, до черного US7.

Инструмент получил название U-POL Vario Shade.

С его помощью на станции кузовного ремонта может быть создана необходимая подложка, повторяющая заводское (OEM) покрытие, что снижает количество необходимых слоев дорогостоящего базового покрытия, повышает вероятность «попадания в цвет», сокращает время на нанесение базового покрытия и его толщину. Исследования показали, что использование Vario Shade может сократить расход базового покрытия до 1/3, уменьшить процент «перекрасов» и снизить общее время на окрас одной детали на 20 минут.

Специалисты кузовных станций часто задают вопрос: можно ли грунты U-POL ставить в установки по смешиванию компонентов базового покрытия? Да. Внимания заслуживает специальная конструкция 3х литровой банки 2K UHS грунтов U‑POL.

Разработанная в соответсвии с технологией Triple Tight Tin, она позволяет хранить и перемешивать грунт во всех широко известных смесительных установках что облегчает использование грунтов и ускоряет время технологического процесса.

Для станций кузовного ремонта ставящих во главу угла цену пиробретаемых материалов , компания U-POL разработала 2K UHS грунт Super Value 5:1. Данный грунт обладает схожими характеристиками описанными выше и обладает очень привлекательной ценой.

Профессиональные грунты UPOL в аэрозольной упаковке

Отдельный раздел необходимо посвятить грунтам U-POL в аэрозольной упаковке. Особой гордостью является  непревзойденный по толщине покрытия толстослойный грунт HIGH #5. Грунт образует покрытие как из окрасочного пистолета, быстро сохнет, шлифуется и самое главное, выравнивает, а не повторяет.

Разработанный по похожей технологии толстослойный грунт для ремонта пластиков PLAST X3, который отлично справляется с «трудными» пластиками на автомобилях корейского,  японского и отечественного производства (СНГ) и получивший широкое применение на станциях кузовного ремонта специализирующихся на  ремонте таких автомобилей.

Также необходимо отметить очень популярный в России специализированный грунт Power Can Primer Grey (PCPG/AL). Благодаря специальной формуле и высококачественному соплу грунт не оставляет «опыла» и используется для грунтования «протиров» как «мокрый по мокрому» — не требует шлифования.

Немало времени позволит сэкономить грунт GRIP #4 — универсальный усилитель адгезии, получивший среди сотрудников кузовных предприятий прозвище «клей для краски». Данный продукт заменяет операцию абразивной обработки труднодоступных мест: решетка радиатора,  петли дверей, внутренняя часть капотов, задняя форточка SUV.

Может быть окрашен базовым покрытием уже через 20 минут, но не позже 2х часов. При ремонте больших пластиковых поверхностей в линейке грунтов U-POL применяется адгезионный грунт для пластиков S2003. Поставляется как в аэрозольной так и в 1K литровой версии. Данный грунт пригоден для нанесения на все типы пластиков включая такие тяжелые пластики как TPO.

Завершает ассортимент профессиональных грунтов U-POL в аэрозольной упаковке, провариваемый цинкосодержащий токопроводимый грунт WELD #2. Грунт наносится на предполагаемый сварочный шов перед сваркой и защищает от коррозии даже те места, которые мы не можем защитить после сварочного процесса.

Грунт не требующий ежедневного применения, однако благодаря своим уникальным свойствам,  находящий свое место в арсенале каждого жестянщика.

Подводя итог можно уверенно сказать что широкий ассортимент 2K UHS грунтов и профессиональных грунтов в аэрозольной упаковке английской компании U-POL гарантируют высокое качество кузовного ремонта способствуя при этом ускорению технологического процесса и сокращению затрат на базовое покрытие результатом чего является рост прибыли станции кузовного ремонта.

Источник: http://tecey.ru/informaciya_o_gruntah_u-pol

Грунт провариваемый (цинк)

WELD#2™: Грунт провариваемый

Свойства и приемущества

Однокомпонентный высокоадгезионный токопроводящий грунт высокой адгезии. Обладает высоким сухим остатком цинка или меди, что обеспечивает надежную антикоррозийную защиту при сварочных работах.

Описание

WELD #2 Weld through zinc or cupper rich primer – это однокомпонентный, готовый к применению, токопроводящий провариваемый грунт высокой адгезии в аэрозольной упаковке.

Насыщен медью или цинком, что обеспечивает высокую токопроводимость, повышенную адгезию и надежную защиту от коррозии при электросварочных работах. Образует прочную поверхность обеспечивающую антикоррозийную защиту.

Совместим со всеми лакокрасочными системами.

Подготовка поверхности

Очистить поверхность и обезжирить очистителем панели (S2000) или антисиликоновым очистителем (S2001 или S2002); обработать абразивом P280–P320; повторно очистить и обезжирить поверхность.

Применение

Перед применением хорошо встряхнуть аэрозоль. Напылять однородными слоями на расстоянии 25 см от  поверхности детали. Нанести 1-2 слоя. Рекомендуемый перерыв между слоями: 5–10 минут. Для повышения  антикорозийных свойств рекомендуется проводить сварочные работы не позднее чем через 60 минут после

нанесения WELD #2. После использования обязательно продуть перевернув аэрозоль.

Время высыхания

10–20 минут. Время высыхания зависит от толщины нанесенного слоя, температуры и влажности. Для
достижения оптимального результата, может быть нанесен второй слой.

Правила безопасности и охраны труда

ТОЛЬКО ДЛЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ. Перед использованием прочитать инструкцию по  применению. ВАЖНО: продукт содержит опасные вещества, необходимо использование соответствующих персональных  защитных средств. Полная информация о мерах предосторожности при использовании, а также персональной

защите содержится в спецификации безопасности, которые вы можете найти у вашего поставщика или на сайте компании U-POL www.u-pol.com. Компания U-POL не признает ответственность в случаях, когда средства персональной защиты не были использованы.

VOC Информация

Содержание VOC (летучих органических веществ) в готовой смеси 730 гр./литр.  Код продукта WELDZ/AL – 450 мл аэрозоль цинк

WELDC/AL – 450 мл аэрозоль медь

Источник: https://avtokraski-ru.tiu.ru/p18548777-pol-weld2-grunt.html

Защитные покрытия

Двухслойная сталь представляет собой прокат, состоящий из плакирующего (например, коррозионностойкого) и основного (не коррозионностойкого) слоев. В качестве первого применяют нержавеющие высоколегированные стали или сплавы.

Основной слой — углеродистая или низколегированная конструкционная сталь. Соотношение между толщинами этих слоев колеблется в больших пределах. Толщина плакирующего слоя может достигать 10 … 12 мм, а основного — 150 мм и более.

Двухслойные стали позволяют резко уменьшить потребление дефицитных высоколегированных материалов без снижения работоспособности конструкций.

Сварку двухслойных сталей производят раздельно. Основной слой сваривают по обычной для данной конструкционной стали технологии, а коррозионностойкий слой — в один или несколько проходов, в зависимости от его толщины.

Чтобы обеспечить минимальное разбавление аустенитного и неаустенитного металлов при переходе от основного слоя к облицовочному и наоборот, сварку производят с принятием мер, обеспечивающих наименьшее проплавление нижележащего слоя.

К таким мерам относится, например, сварка сдвоенным или ленточным электродом, сварка на спуск, сварка с колебаниями электрода, и др.

При сварке толстого биметалла со стороны высоколегированного коррозионного слоя возможно значительное разбавление металла шва углеродистым металлом и, в связи с этим, образование закалочных структур с низкой пластичностью и коррозионной стойкостью. При сварке таких сталей рекомендуется наплавка разделительного слоя с соблюдением определенного порядка выполнения швов (см. рисунок ниже).

В первую очередь выполняется разделительный слой (1) проволокой, обеспечивающей аустенитную или аустенитно-ферритную структуру шва.

Второй шов (2) выполняется со стороны основного слоя до полного заполнения разделки по технологии, принятой для сварки класса материала в зависимости от марки сталей. Последним (шов 3) выполняется коррозионностойкий (плакирующий) шов.

Этот порядок обусловлен требованием не подвергать повторному нагреву высоколегированный шов и обеспечить его коррозионную стойкость.

Порядок выполнения швов при сварке двухслойных ста-лей (цифры обозначают очередность выполнения швов).

Если по техническим причинам необходимо выполнять в первую очередь коррозионностойкий шов, целесообразно использовать проволоку с минимальным (менее 0,03%) содержанием углерода, либо повышенным количеством стабилизаторов — титана и ниобия.

Двухслойные стали с плакирующим коррозионностойким слоем толщиной до 20 мм при отсутствии требований к стойкости против межкристаллитной коррозии можно сваривать в два прохода без разделки кромок. Первый проход выполняется со стороны конструкционной углеродистой или низколегированной стали, второй — со стороны высоколегированной.

В последнее время большое практическое значение для создания композитных сталей алюминиевых конструкций имеет биметалл сталь — алюминий.

Этот биметалл позволяет наиболее эффективно использовать основные качества обоих металлов: высокую прочность стали и малый вес алюминиевых сплавов, что чрезвычайно важно с точки зрения экономии металлов и снижения конструкционной металлоемкости изделий. Сварка такого металла может производиться по следующей схеме (см. рисунок).

Предварительно стыкующиеся кромки (а) обрабатываются в соответствии с эскизом на (б). Затем свариваются кромки на стали аргонодуговой (неплавящимся или плавящимся электродом) или электродуговой сваркой (в). Далее, в случае необходимости снимается усиление швов (г) и поверхность стали, обращенная к алюминиевой плакировке, покрывается цинком (д).

Читайте также:  Как убрать птичий помёт и другие загрязнения с кузова автомобиля?

Покрытие цинком (толщина слоя 8…10 мкм) осуществляется металлизацией, гальваническим способом, либо путем горячего покрытия. После покрытия цинком осуществляют аргонодуговую наплавку валиков на оцинкованную поверхность стали (е).

Схема сварки стыка биметалла

Облицовка. Применяется в качестве защитных антикоррозионных покрытий, а также покрытий на основе эпоксидно-полиамидных смол с цинковой пылью и поливинилбутерола с добавками алюминия и цинка. Наибольшее распространение для облицовки получили горячее или гальваническое цинкование, обеспечивающее максимальную коррозионную стойкость.

Наибольшее применение имеет оцинкованная сталь толщиной 1,6 … 6,5 мм. Средняя толщина цинкового покрытия составляет при толщине металла 1,6 мм — около 50 мкм, при 3,6 мм – 85 … 90 мкм, при 6,5 мм и более — 100 … 110 мкм.

При сварке оцинкованного металла возникает ряд затруднений:

  1. пары цинка чрезвычайно токсичны, в связи с чем сварку оцинкованного металла нужно производить только при наличии местной вентиляции;
    при попадании цинка в металл сварочной ванны существует опасность образования дефектов в виде пор и трещин.

Чтобы избежать образования дефектов, перед сборкой под сварку кромки пластин следует очищать от покрытия. Удалять цинк можно механически (строганием или абразивной обработкой) или нагревом газовой горелкой. Однако следы цинка остаются.

Сборку стыковых и тавровых соединений производят с увеличенным зазором в 1,5 и более раз превышающим зазор при сварке металла без покрытия. Для дополнительной очистки кромок от следов цинка сварку рекомендуется производить с колебанием электрода вдоль шва.

В связи с чем скорость сварки оцинкованного металла уменьшается на 10…20%.

Чтобы повысить стойкость металла шва против образования трещин при сварке оцинкованного металла рекомендуется снижать содержание кремния в шве за счет применения специальных сварочных материалов.

Для ручной дуговой сварки предпочтительны электроды с рутиловым покрытием, обеспечивающие минимальное содержание кремния в металле шва.

Качество швов обеспечивается такое же, как и при сварке металла без покрытия.

После окончания сварочных работ требуется нанести защитный слой на поверхность шва и восстановить его на участке околошовной зоны, на котором был нарушен. Защитный слой должен хорошо удерживаться на основном металле и иметь коррозионную стойкость, не уступающую оцинкованному металлу. Этим требованиям удовлетворяет несколько видов покрытий.

Краска, содержащая не менее 94% цинковой пыли, изготовленная на ноомыляемых смолистых синтетических связывающих веществах (полистерин, хлорированный каучук, эпоксидная смола и т.п.). Ее легко наносить кистью, она не стекает на вертикальной плоскости.

Применяют также наплавку цинково-кадмиевыми прутками, или цинковой проволокой, содержащей 99,99% цинка.

Обработка поверхности. Износостойкие и коррозионностойкие слои. Износостойкие и коррозионностойкие слои могут быть нанесены различными методами обработки поверхности (горячим и холодным прессованием — плакированием, различными способами наплавки и напыления).

Наиболее распространенный диапазон толщин слоев характерен для их получения электродуговой наплавкой.

Для повышения износостойкости главной задачей является правильный выбор для конкретного вида изнашивания рациональной системы легирования и оптимального содержания легирующих элементов.

Противодействовать влиянию абразивной среды может металл, который имеет твердую составляющую (карбиды, бориды, нитриды, интерметаллические соединения). Во многих случаях эти функции может выполнять мартенсит. Наплавленный металл мартенситного класса может быть получен при наплавке средне- или высокоуглеродистой сталью.

Кроме мартенсита и феррита (в том числе ферритно-цементитной смеси — сорбита, перлита) матрицами износостойкого наплавленного металла могут быть аустенит и ледебурит. Аустенит имеет больше высокую вязкость и прочность, чем феррит.

Это оказывает содействие, с одной стороны улучшению содержания частиц твердой фазы, а с другой, — общему повышению износостойкости, в особенности при ударно-абразивном изнашивании. Кроме того, аустенит может превращаться на мартенсит при пластическом деформировании, что сопровождает процесс изнашивания.

Это также оказывает содействие дополнительному повышению износостойкости. Примером аустенитного износостойкого наплавленного металла является высокомарганцевая сталь Гадфильда 110Г13Л.

В условиях эксплуатации наплавленного изделия при высоких температурах, наряду с высокой износостойкостью, наплавленный металл должен иметь и высокую теплостойкость. Это достигается дополнительным легированием сильными карбидообразующими элементами — вольфрамом, молибденом, ванадием. Распространены сплавы мартенситно-карбидного класса системы Fe-C-Cr-W.

Высокой коррозионной стойкостью, особенно в агрессивных средах вместе с высокой жаростойкостью, устойчивостью к задирам при трении металла о металл и износостойкостью, отличаются сплавы никеля с хромом и бором, а также с молибденом.

К жаропрочным сплавам с высокой стойкостью к износу и окислению при температурах до 1000°С относятся кобальтовые сплавы с хромом и вольфрамом. К ним принадлежат, например, стеллиты.

Содержание железа не должно превышать 4%, поэтому наплавка осуществляется в режиме «сварка — пайка».

В износостойких слоях, полученных методами газотермического напыления, при выборе износостойких покрытий необходимо учитывать характер взаимодействия трущихся пар. Во всех сочетаниях необходимо стремиться к выбору покрытия с минимальным коэффициентом трения.

На износ достаточно хорошо работают покрытия, содержащие твердые частицы и пластичную связку. Износостойкость покрытий повышается с увеличением их твердости при образовании оксидных пленок или при введении твердых компонентов, таких как карбиды и бориды.

Высокая плотность газотермических покрытий позволяет использовать их для защиты основы от коррозионного разрушения. Исследование коррозионной стойкости газотермических покрытий, в особенности из композиционных материалов, свидетельствуют об отсутствии сквозной пористости, что позволяет агрессивной среде проникать к основе.

Эффективность коррозионной защиты определяется составом покрытия и может быть изменена за счет его механической, термической и химической обработки.

Покрытия

Стали с поверхностными покрытиями

Покрытия на материалах получают не только плакированием при горячем и холодном прессовании, наплавкой, газотермическим напылением, но и химико-термической обработкой поверхности, а также электрохимической обработкой (гальванические процессы).

Из видов химико-термической обработки поверхности наибольшее распространение получили процессы газофазного осаждения и диффузионного насыщения. При газофазном осаждении покрытия образуются в результате химических реакций вблизи от поверхности, на поверхности или в приповерхностном слое основы.

Исходными продуктами являются газообразные галогениды, карбонилы или металлоорганического состава, при разложении или взаимодействии которых с другими газообразными составными смесей (водородом, аммиаком, углеводородами, оксидом углерода и пр.) могут создаваться и осаждаться на обрабатываемой поверхности нужны материалы.

Газофазное осаждение осуществляют термическим разложением, восстановлением, гидролизом, высокотемпературным прямым окислением.

Свойства газофазных покрытий определяются, прежде всего, возможностью получения более экономно легированного поверхностного слоя на основном металле. Для условий работы на износ могут быть полученные мартенситные поверхностные слои, которые состоят из нитридов или карбидов.

При обогащении низкоуглеродистой стали хромом достигается устойчивость против коррозии и окалиностойкость. При газовом азотировании, как и цементации, можно получить твердые поверхностные износостойкие слои, которые имеют высокое сопротивление усталости.

На малоуглеродистых сталях можно получить коррозионностойкий слой хрома, а на материалах с больше высоким содержанием углерода — износостойкий слой карбидов хрома.

Насыщением из растворов солей получают покрытие хрома, бора, алюминия. Необходимый элемент вводится в состав солевой ванны в металлическом виде или в виде соли насыщаемого металла. Процесс проводят при изотермической выдержке в ванне с электролизом или без него.

Для повышения износостойкости используют разнообразные способы насыщения, которые делят на две группы насыщение химическими элементами (однокомпонентные, двухкомпонентные и многокомпонентные покрытия); покрытие химическими соединениями (карбидами, нитридами, окислами).

Композиционные электрохимические покрытия (КЭП). Это покрытия, полученные гальваническим методом и состоящие из металлической матрицы и тонкодисперсных частей второй фазы, распределенной в ее объеме. Размер таких частиц колеблется в пределах 0,01… 50 мкм, количество — от 1 до 50 объемных процентов.

В качестве дисперсной фазы используют порошки отдельных элементов, но часто применяют химические соединения на органической или неорганической основе — безкислородные тугоплавкие соединения, оксиды, полимеры и др. Преимущества формирования покрытий из растворов состоят в относительной простоте технологического процесса и невысоких температурах его реализации.

Тонкодисперсные частицы в необходимом количестве вводят в электрохимические ванны, которые в процессе электролиза осаждаются на катоде и заращиваются ионами металлов, которые выделяются на катоде.

В зависимости от свойств и количества дисперсной фазы (КЭП) могут иметь высокие значения твердости и износостойкости, жаропрочности, жаро- и коррозионной стойкости, анти- и фрикционные свойства и прочие необходимые эксплуатационные характеристики.

Окраска. Технология окраски состоит из следующих операций: подготовка поверхности (промывка, снятие старой краски, удаление коррозии), грунтование, шпатлевание, шлифование, нанесение слоев краски, сушки. Старую краску удаляют несколькими способами: механическим, химическим и растворителями.

Грунтование проводят для защиты окрашенной поверхности от коррозии и для повышения ее сцепляемости с краской. Шпатлевание проводят для выравнивания углублений и неровностей на окрашенных областях после нанесения на них грунтовки. Лакокрасочные материалы наносят вручную волосяной кистью, или механизировано распыляя или окуная ею деталь.

Большое распространение получила окраска с помощью краскораспылителей. Для экономии лакокрасочных материалов, воздух со взвешенной в нем распыленной краской отсасывают через щель окрасочной камеры, имеющей водяную завесу. После этого краска осаждается и отделяется от воды. После каждого слоя проводят сушку.

Сушку производят в сушильных камерах или естественным путем на воздухе.

Соединения заготовок с покрытиями предусматривает технологию сварки, при которой предварительно производится зачистка поверхности от слоя покрытия и сварка основного материала по технологии, принятой для материалов каждого класса. При этом основной трудностью является удаление покрытия в месте сварки.

Большинство износостойких покрытий имеют высокие физико-механические свойства и содержат в своем составе оксиды, карбиды, бориды, нитриды различных металлов, твердость которых имеет тот же порядок, что и твердость абразивных зерен из электрокорунда и карбида кремния.

Поэтому, например, при точении перед сваркой поверхности с покрытием в цилиндрических заготовках рекомендуется применять инструментальные материалы на базе безвольфрамовых твердых сплавов, керамики, поликристаллических материалов и киборита.

Для подготовки поверхности с покрытиями, основным методом обработки является шлифование, особенно покрытий высокой твердocти.

В настоящее время для обработки износостойких покрытий все шире используют шлифовальные круги из синтетических алмазов, характеризующиеся высокой стойкостью и повышающие качество и производительность обработки. Преимущества синтетических алмазов по сравнению с обычными абразивными материалами при обработке покрытий объясняется более высокими механическими и теплофизическими свойствами алмазных зерен.

Источник: http://weldering.com/zashchitnye-pokrytiya

Где применяется современная сварка?

После того как понятие «сварка металла» прочно вошло в современный обиход, не осталось практически ни одной индустрии, где бы она не применялась.

Строительство в промышленных и малых масштабах стало главной отраслью, где используется соединение металла. Обусловлено это преимуществами сварки: ускорение процесса, прочность соединения, экономическая составляющая.

Словом, все качества, при которых должна идти плодотворная работа.

Устройство сварочного полуавтомата.

Вопрос — где применяется сварка — практически риторический. Области, в которой соединяются металлы, настолько обширны, что уже перешли земное значение — особые технологии позволяют сваривать элементы конструкций, находясь в открытом космосе.

Читайте также:  Как выбрать мойку высокого давления для автомобиля?

Машиностроение и автомобильная промышленность сейчас не обойдутся без сварных технологий. Сельхозпроизводство и конструкторские бюро — еще одни из многочисленных отраслей, где применимо соединение конструкции посредством сваривания элементов.

Нельзя забыть и о проводниках природных ресурсов — газа, воды, нефти и прочих. Для них тоже применяют сварные конструкции трубопроводов.

Важные условия для продуктивного процесса сварки в любых областях

Примеры применения точечной сварки.

  1. Конструкция требуемого изделия. Не секрет, что простую трубу приварить к другой не составит труда даже ученику. Тогда как трудоемкий процесс возведения грандиозных конструкций требует ответственности еще на стадии разработки. Учитывается все — условия применения, инструменты, техника безопасности и прочее.
  2. Организация процесса. Сейчас в пору технологического прогресса предприятия государственные или частные стремятся оборудовать процесс сварки по последнему слову техники. Рабочие места модернизируются, как и аппараты. Уже нет нужды протягивать большие и громоздкие кабели — технические инновации позволили создать компактные аппараты, позволяющие сваривать изделия в любых труднодоступных областях.
  3. Компетентность в процессах. Предприятия любого значения нуждаются в квалифицированных работниках в сферах, охватывающих сварку металлов. Для этого руководство часто прибегает к курсам повышения квалификации для оценки компетентности собственных работников, повышения уровня мастерства.

Особенности сварочного процесса в определенных областях

От того, насколько укомплектована работа по свариванию металлоконструкций, зависит готовое изделие. Качество зависит не только от прогрессивного оборудования, но и от методов сварки, материалов.

Горелка для полуавтоматической сварки плавящимся электродом:

  • 1 — мундштук;
  • 2 — сменный наконечник;
  • 3 — электродная проволока;
  • 4 — сопло.

Сварка штучными электродами применима в большинстве областей строительного дела. Не обходятся без них и монтажные, промышленные масштабы.

Но тем не менее работа электродами не самая эффективная — слишком большой расход как металла, так и электродов. Процент потери составит до 30% от массы стержня.

Лучше всего такую сварку применять в областях, не предусматривающих автоматизированного процесса или в местах труднодоступных в плане расположения.

Сварочные автоматы тоже должны отвечать условиям работы.

Громоздкие трансформаторы хороши для стационарного использования. В то время как ручные полуавтоматы завоевывают популярность своей мобильностью и успехом применения в любой области.

К тому же трансформаторные типы тяжелы в практике начинающих сварщиков из-за нестабильности дуги, что не может не сказаться на качестве работы.

В случае ответственности сварки, к примеру, несущих или технически важных конструкций, проще и качественнее выполнить работу выпрямителем, который будет оперативно реагировать на перемены тока.

Стоит знать, что применение ручной дуговой сварки может быть нестабильным из-за магнитного поля, которое возникает в результате соединения изделий полярных друг другу.

То есть при плавке металла с элементами, обладающими некоторым магнетизмом, следует учесть особенность такой работы — дуга может отклониться от свариваемой ванны и шов ляжет криво.

Схема полуавтомата для сварки алюминия.

Качество швов в любых областях применения сварки должно быть на высоте. Особенно если речь идет об ответственных работах (трассы, трубопроводы и прочее). Стационары слишком зависят от подаваемого электричества, их применение может привести к швам, не отвечающим требованию.

С такими работами лучше всего справятся полупроводниковые выпрямители, имеющие в своей конструкции стабилизатор напряжения, отчего работа ведется непрерывно.

Однако мастера сварного дела утверждают, что трансформаторы (давнего года выпуска) гораздо надежнее в плане долговечности, нежели полупроводники и автоматы.

Электронные аппараты, применяют там, где важна точность и присутствует искусственное воздушное охлаждение. Всевозможные реле, транзисторы и микросхемы облегчат работы.

Техника безопасности важна при работе с любыми типами сварочных автоматов. Поэтому работа в условиях повышенного риска (на высоте, в воде или замкнутом пространстве) должна предусматривать встроенные ограничители тока в аппарате. Квалификация сварщика должна отвечать самым высоким требованиям.

Типы сварки для различных работ

MIG/MAG сварка.

  1. Плавка толстостенных металлов до 400 мм (мостовых конструкций, вагонов, цистерн железобетонной арматуры) идет с применением сварки под флюсом. Такое оборудование укомплектовано всевозможными источниками питания и ускоряет работу до 300 м/ч.
  2. Обыкновенная. В условиях цехового значения сварка происходит посредством плавящегося электрода в углекислом газе. Такое наплавление отличается отсутствием разбрызгивания, используется при клепании или изготовлении конструкций из горячей стали.
  3. Неповоротные стыки трубопроводов и магистралей ресурсного значения варят с применением порошковой проволоки. Этот способ хорош и для конструкций, сборка которых не обладает точностью для электронных агрегатов, занимающих различные пространственные положения.
  4. Конструкции и изделия могут быть из цветного металла, который, как известно, более мягок по сравнению с легированными сталями или углеродистыми, исключение может составить титан. Такие элементы лучше всего варить плавящимися или нет электродами в инертном газе.
  5. Многие конструкции совмещают в себе несколько металлов, поэтому будут применяться разные технологии сварки.
  6. Относительно новая электронно-лучевая и плазменная сварка. Стала пользоваться популярностью и в строительстве. Ее пользуются для плавки тугих и активных металлов, где долгосрочность процесса недопустима. Минимальный кислород, позволяет получить первоклассные швы.

Сварка: область применения

Строительство дач, домов, ремонт квартир и офисов также требует присутствия сварочных работ. Особенно с ними связана перепланировка. Тут годится любая сварка, не требующая громоздкого оборудования и особого расчета.

Обычно применяют ручную дуговую, но к несущей арматуре она не подойдет из-за малой глубины сваривания и низкого тока. Электрошлаковая сварка подходит для вертикальных стыков, да и металл может варьироваться в толщине до 20 мм.

Шедевры сварного дела: особенности

Схема дуговой сварки алюминия.

Сейчас нередки инсталляции из металла, представляющие собой художественную ценность. Обычно такие объекты расположены на площадях или подъездных территориях.

Наряду с художественной ковкой, применение сварки также нашло здесь свое место. Некоторые композиции вызывают восхищение, с первого взгляда нельзя определить положение сварочных швов — настолько искусно они спрятаны.

Научиться азам сварочного дела можно легко, было бы желание, а вот постоянно повышать собственную квалификацию, может только истинный профессионал. Область применения сварки, настолько обширна, что невозможно все охватить и детально описать — она везде.

В строительстве, машиностроении, за пределами земли, в виде искусства. Некоторые ее подвиды применяют и в высокоточной медицине. А это значит, что переоценить масштабы, в которых участвует сварка, трудно.

Источник: https://moyasvarka.ru/process/gde-primenyaetsya-svarka.html

Цинкошов — цинковый грунт для сварки

Цинкошов — состав для защиты от коррозии сварных швов с высоким (96%) содержанием цинка, создан специально для надежной защиты от коррозии сварных швов и соединений.

Надёжно защищает сварные швы от 10 до 50 лет, не ухудшает качество сварного шва, позволяет сваривать после нанесения, не нарушая целостность покрытия. Скидки кузницам, заводам металлоконструкций и постоянным покупателям. Фасовка 1. 7 кг, 5 кг, 10 кг, 38 кг. Бесплатная доставка от 50кг.

Цинкошов – однокомпонентный цинконаполненный состав, рекомендуемый для покрытия сварных соединений и швов в различных металлических конструкциях. Содержит 96% цинка, надежно защищает от коррозии черных металлов.

Используется:

  1. Как самостоятельное покрытие.
  2. Как грунт, под нанесение финишных покрытий.
  3. Для восстановления и ремонта ранее оцинкованных поверхностей.
  4. Для дополнительной защиты от коррозии сварных швов и соединений.

Главные преимущества материала:

  1. Не ухудшает качество сварного шва.
  2. Не препятствует сварке после нанесения.
  3. Дает дополнительную защиту в местах соединений и швов после сварки – там, где чаще всего образуется коррозия.
  4. Высокое содержание цинка (96%) и самая долговечная защита 1 слой 40мкм ~ 10 лет защиты.
  5. Экономичный расход 1кг – 4кв/м2. Стоимость 1кв2/м – всего от 75р.
  6. Удобное нанесение. Высыхание– 20 минут. Совместимость с 99% ЛКМ.
  7. Можно наносить при отрицательных температурах – до -30°С.

Особенность покрытия  

Для нанесения состава не требуется особого оборудования или специальных профессиональных навыков.

Из-за высокого содержания цинка и специальной полимерной основы покрытие обладает катодной защитой, что делает появление коррозии невозможным.

По защитным свойствам опережает горячее цинкование, благодаря более высокому содержанию цинка в плёнке. Легко наносится на сварные швы, хорошо ложится на неровную поверхность.

Информация о покупке

Для оформления заказа позвоните 8 (800) 555-34-18 или напишите info@zincor.ru. Так же можно оставить заказ через сайт.

Самовывоз или доставка в день обращения:

  1. Москва, ул. Промышленная, д. 11
  2. Санкт-Петебург, Южное ш., д. 37, к. 2
  3. Казань, Складская ул. стр 2

В другие города отправка транспортной компанией в течение дня. Оплата: безналичный расчет или наличными при получении. Товар всегда в наличии.

Цена/кг Цена со скидкой
Ведро 38 кг 473р/кг 18000руб.
Ведро 10 кг 525р/кг  5250 руб.
Ведро 5 кг 640р/кг  3200 руб.
Банка 1.7 кг 1117р/кг  1900 руб.
Аэрозоль 520мл от 550р/шт 550-1250 руб.
Акция №1 При покупке от 76 кг — специальные условия и скидки
Акция №2 Доставка от 50 кг бесплатно

Технические характеристики

Цвет Серый, матовый
Содержание цинка 96%
Толщина одного слоя 40-60 мкм
Расход на 1м2 при 40мкм 220-300гр
Стоимость 1м2 от 75р
Растворитель Сольвент или ортоксилол (5-10% по массе)
Адгезия 1 балл
Нанесение при t от -30°С до +50°С
Время сушки при различных температурах от 10 до 50 мин
Выдержка между слоями 20-40 минут
Плотность 2500 кг/м3
Прочность при ударе 50 см
Эластичность при изгибе 1 мм
Термостойкость(длительная, кратковременная) От -60°С до +160°С
Вязкость Тиксотропная

Инструкция по применению

Этапы подготовки:

Подготовить поверхность к нанесению:

  1. Очистить (в ручную или механическим способом).
  2. Максимально удалить следы окалины и мелкие «капли» после сварки.
  3. Обезжирить (сольвент или ортоксилол)
  4. Придать шероховатость
  5. Перемешать до однородной массы (дрелью с насадкой) или микшером.
  6. При необходимости разбавить до рабочей вязкости растворителем. (5-10% по массе).
  7. Наносить при помощи кисти, валика, окунанием или краскопультом.
  8. Контроль качества нанесения

Важные моменты при использовании:

  • Для долговременной защиты и сохранения электрохимического контакта поверхность металла должна быть чистой. Ничего не должно мешать взаимодействию между покрытием и металлом.
  • Для лучшей адгезии придайте шероховатость поверхности т.к. в сухой плёнке содержится 96% цинка и всего 4% других добавок.
  • Во время нанесения перемешивайте состав каждые 15-20 минут, цинк тяжёлый и оседает.

Цинкошов — не просто краска, а специальный состав для цинкования, по срокам защиты превышающий традиционное цинкование.

Наш материал способен самостоятельно без дополнительных эмалей защитить металл на десятки лет, благодаря двойной системе защиты – катодной и барьерной.

Что такое катодная (активная) защита металла?

Цинковое покрытие отдаёт свой потенциал металлу и начинает расходоваться первым. Коррозия не появится на поверхности, даже если цинковое покрытие повреждено. Защищаемый металл не начинает коррозировать, пока не израсходуется всё цинковое покрытие. Это свойство характерно для всех видов цинкования, его также называют электрохимической защитой.

Что такое барьерная защита?

Барьерная – механическая изоляция металла от попадания влаги и кислорода.

Когда покрытие Цинкошов окисляется, выделяется оксид цинка — белого цвета. Он бетонирует покрытие и тем самым усиливает барьерную защиту металла. Таким образом, достигается двойная (катодная и барьерная) защита от коррозии и в следствии надёжная защита на десятки лет.

Источник: http://www.zincor.ru/product/zinkoshov_dlya_zashity_svarki/

Кислотный грунт для авто: для чего нужна эта грунтовка?

Для чего нужна кислотная грунтовка и что это такое? Другие названия такого средства автохимии, которые можно услышать – это фосфатирующая, протравливающая, реактивная грунтовка, вош-праймер.

Читайте также:  Уход за экокожей: рекомендации по уходу и чистке

Основные его свойства – высокая адгезия и антикоррозионное действие. Поэтому назначение кислотного грунта заключается в протекции металла кузова авто от появления ржавчины.

Почему грунт именуется кислотным? Объясняется это тем, что он отверждается с помощью кислоты.

Основным компонентом реактивной грунтовки выступает фосфорная кислота, которая образует на поверхности труднорастворимую прочно соединенную с металлом авто пленку.

Характеристики кислотного грунта:

  • стойкость перед воздействием влаги и соли;
  • износоустойчивость;
  • кислотный агрессивный состав способен проникать в металл и увеличивать таким образом адгезию;
  • высокая сопротивляемость по отношению к химическим веществам.

Кислотный грунт для ремонта авто разделяют на два типа:

  • Первичный однокомпонентный – он не требует добавления активатора, или катализатора (не путать с разбавителем!). Пример такой грунтовки – Mobihel Праймер 1K.
  • Первичный двухкомпонентный – здесь нужно добавлять отвердитель, в качестве которого у кислотного грунта для авто выступает фосфорная кислота. При смешивании она, вступая во взаимодействие с пигментами, искусственными смолами и другими составляющими, выделяет тепло. Примеры двухкомпонентных реактивных грунтовок – Novol Protect 340 Wash Primer, Body 960.

Протравливающий грунт причисляют к классу первичных и наносят исключительно до покраски кузова авто. Причем делать это нужно значительно меньшим по толщине слоем в отличие от других типов автомобильных грунтовок, что связано с очень хорошими адгезивными свойствами. Нанесение средства обязательно должно быть равномерным для того, чтобы не оставить коррозии ни малейшего шанса.

Кислотный грунт отлично ложится на оцинкованные, алюминиевые, нержавеющие, хромированные покрытия, а также на железо, сварные швы и прочие поверхности. Но при этом запрещается наносить фосфатирующую грунтовку на материалы с полиэфирной основой. Если этим указанием пренебречь, то это приведет к полному разрушению защитного покрытия и вся работа полетит коту под хвост.

Кислотный грунт относится к токсичным и горючим материалам, поэтому при работе с ним очень важно придерживаться основных правил предосторожности – не использовать средство вблизи открытого огня, нагревательных источников и при высоких температурах, не допускать попадания на кожу и слизистые, защищать глаза и органы дыхания.

Нанесение кислотного, или реактивного, грунта на авто может осуществляться разными способами:

  • с помощью обычной кисти;
  • методом распыления (краскопульт);
  • посредством окунания детали в грунтовочный раствор;
  • технологией электроосаждения;
  • распылением при помощи электрического тока.

В гаражных условиях распространены первые два варианта нанесения, а например, метод погружения используется в основном на производстве. Наиболее равномерное и качественное покрытие обеспечивает распыление в отличие от применения кисточки.

Кислотный 2-компонентный грунт должен наноситься поэтапно, в 1-3 слоя. Временной промежуток между ними составляет не меньше пяти минут. Высыхание металла, обработанного реактивной грунтовкой, составляет 30-90 минут, точное время смотрите на упаковке конкретного средства.

При необходимости поверх кислотного грунта кладут шпатлевку, причем допустимо делать и наоборот – сначала наполнитель, а затем грунтовка. Повторимся, что недопустимо сочетать протравливающий грунт с полиэфирной шпатлевкой.

Фосфатирующий реактивный грунт DUR 1:1

Этот кислотный грунт марки DUR российского производства быстро сохнет, обеспечивает надежную антикоррозийную защиту поверхности металла и его хорошее сцепление с основным покрытием. Это средство не содержит в своем составе хроматов. Для отверждения используется реактивный катализатор, входящий в комплект. Цвет грунтовки – серый, объем составляет 1 л.

Body 960 Wash Primer

Этот двухкомпонентный грунт праймер желтоватого цвета предназначен для нанесения на нержавейку, оцинковку, алюминиевые и гальванизированные рабочие поверхности.

Для применения средства грунтовка смешивается с отвердителем на основе оксидов Body 960 Act и наносится на металл одним слоем толщиной около 10 мкм.

Сохнет приблизительно 10 минут, не нуждается в шлифовке, а окрашивать такую поверхность можно любыми 2-компонентными материалами, за исключением тех, которые изготовлены на основе полиэстера.

Radex CR 1+1 с активатором

Этот кислотный протравливающий грунт для авто эффективен для защиты от ржавчины и является двухкомпонентным. В комплект входит непосредственно грунт и отвердитель Radex CR Activator в объемах по 1 литру, при работе они смешиваются в соотношении 1:1.

Особенно рекомендуется эта грунтовка для покрытия новых поверхностей из металла и ремонта алюминиевых, а также железных, стальных, оцинкованных элементов авто. Средство обеспечивает прочную адгезию посредством образования слоя, замедляющего развитие коррозии.

Reoflex Washprimer 2K 1+1

Это 2-компонентный фосфатирующий желтый грунт, в комплекте с кислотным отвердителем. Используется при восстановительных работах на повреждено или отсутствующем лакокрасочном покрытии кузова авто. Сохнет грунтовка 15 минут при температуре 20°C, толщина слоя составляет 10 мкм.

Mobihel Праймер

Первичный однокомпонентный грунт серого или оливкового цвета с отличными антикоррозийными защитными свойствами. Обеспечивает протекцию оцинкованной, стальной жести и алюминиевых поверхностей от развития ржавчины.

Порядок применения таков:

  • Смешайте грунт с разбавителем Mobihel Праймер в соотношении 5:1 (5 грунта и 1 разбавителя).
  • Очистите и отшлифуйте рабочую поверхность.
  • Распылите один слой грунтовки из краскопульта с дюзой 1,3-1,4.
  • Дайте покрытию просохнуть при 20°C в течение часа, после чего не шлифуйте и приступайте к нанесению последующих материалов – вторичного грунта, краски, лака.
  • Недопустимо наносить на грунт Mobihel Праймер или под него полиэфирную шпатлевку.

Источник: http://AutoKuz.ru/materiali-instrument/kislotnyj-grunt-dlya-avto.html

Обработка металла после сварки (грунтовка, покраска)

Итак, процесс сварки закончен, теперь необходимо придать изделию законченный и аккуратный вид. Сразу после окончания сварки нужно провести зачистку для того чтобы устранить рыхлость и скопление различных частиц.

После того как все качественно зачищено, нужно обезжирить поверхность ацетоном, обезвредить спиртом и, прогревая поверхность промышленным феном, обработать металл преобразователем ржавчины.

Когда все вышеперечисленные этапы пройдены, то можно приступать к выравниванию поверхностей шпатлевкой, при необходимости, а также наносить грунт.

Грунтовка металла

Грунтование напоминает окрашивание, так как ее нужно наносить в несколько слоев, а между слоями просушивать около 20 минут. Грунт наносят с помощью применения пистолета-распылителя, который имеет диаметр дюзы 1,4 мм, а давление воздуха должно быть примерно около 2,5-3 атм.

Давайте рассмотрим как наносится грунтовка.

Первый слой грунтовки называется опылочным. Он наносится на сухую обезжиренную и обеспыленную поверхность плавными продольными движениями с сохранением расстояния примерно в 30-40 см, но нужно следить за тем, чтобы точка возврата пистолета была за пределами детали, которая окрашивается.

Во время нанесения первого слоя появляется едва заметный слой грунта, который очень необходим для того, чтобы связь грунта с поверхностью была хорошей. В зависимости от типа и густоты грунта промежуточная сушка составляет 5-10 минут.

После опылочного слоя следует полусухой. Он наносится также как первый, только более интенсивно и соответственно, сушка будет дольше и составлять около 20 минут. После полусухого слоя следует полумокрый. Он полностью закупоривает поверхность, сушка в этом случае составляет около 15 минут.

После полусухого слоя идет последний мокрый слой. Он заливает полностью поверхность и заполняет промежутки и неровности. После последнего слоя необходимо полностью высушить грунт. После полного высыханию можно перейти к подготовке поверхности к покраске.

Подготовка к покраске изделия

Чтобы подготовить поверхность, которая загрунтована, к покраске, наносится проявочный слой грунта, дают просохнуть, и с помощью наждачной бумаги, вместе с водой обрабатывается поверхность до полного исчезновения проявочного грунта.

Такая процедура нужна для полной ликвидации всех неровностей грунта, для того чтобы придать поверхности гладкость. Затем таким же способом происходит придавание матовости поверхности.

После такой обработки данная поверхность промывается, просушивается, обезжиривается и обеспыливается. После этого можно окрашивать поверхность.

Окрашивание металлических изделий

Металлическая поверхность изделий происходит с помощью использования специально предназначенного для этого дела пистолета-распылителя, который имеет диаметр дюзы примерно 1 мм, при этом давление составляет около 2 атм.

Краска на изделия наносится также, как и грунтовка, но в этом случае необходимо следить и учитывать различные изгибы изделия, а также различные другие сложности рельефа.

Так как неправильное и невнимательное окрашивание может привести к появлению потеков.

При этом нельзя использовать слишком густую краску, так как это чревато появлению толстого слоя нанесения краски и образования так называемой корки, которую потом нельзя устранить даже полировкой. А слишком жидкая краска может не урыть все поверхность, а также неожиданно образовать потеки в том месте, где вы не ожидали.

Чтобы добиться качественной покраски, краску нужно сначала процедить через специальную воронку с ситечком, а если такого приспособления нет, то можно использовать горлышко бутылки и через капрон процедить.

Очень важно, чтобы в помещении, где происходит окрашивание, не было пыли, иначе краска ляжет неровным слоем и с буграми. Когда вы нанесли уже последний слой краски, то изделию нужно дать просохнуть в течение 2 часов, чтобы она могла равномерно загустеть, а дальше уже можно повышать температуру воздуха для того чтобы ускорить процесс высыхания.

Для того чтобы увеличивать температуру, лучше пользоваться статическими электронагревателей типа инфракрасных излучателей спиральных обогревателей или мощных галогенных ламп.

А вот если вы будете пользоваться тепловыми вентиляторами, то он будет циркулировать воздух, а значит, это увеличит риск попадания пыли и других частиц.

Газовые горелки применять крайне не рекомендуется, так как они могут привести к пожару и копоти.

После того, как изделие окрашено, можно приступить к полировке поверхности изделия или нанесению лака.

Подготовка к полировке и нанесению лакового покрытия

Чтобы подготовить окрашенную поверхность к нанесению лакового покрытия, для начала ее необходимо очень тщательно и внимательно обработать наждачной бумаги, используя при этом большое количество воды. Данную обработку нужно совершать круговыми движениями, чтобы добиться однородной матовой поверхности.

После этого поверхность промывается водой, просушивается, обезжиривается и обеспыливается. После этих манипуляций можно наносить лак.

Нанесение лакового покрытия

В принципе, лак наносится также, как грунт и краска. В данном случае применяется пистолет-распылитель, который имеет диаметр дюзы около 1 мм. Только данный процесс сложнее окрашивания тем, что тяжело отследить неожиданное появление потека.

После этого, также как в случае окрашивания, нужно просушить поверхность, предварительно выдержав ее 1-2 часа при комнатной температуре.

Даже после того, как поверхность полностью высохнет, лаку нужно еще время для приобретения окончательной твердости (2-3 суток в зависимости от типа используемого лака). После можно перейти к полировке.

Тут нужно знать, что некоторые разновидности лаков, обладающие высокой пластичностью и обеспечивающие достаточно ровное и глянцевое покрытие, абсолютно не подлежат полировке. Следовательно наносить такие лаки нужно очень аккуратно, иначе есть риск образования «сорности» на поверхности.

Полировка

Полировка окрашенной либо лакированной поверхности в основном производится при помощи наждачной бумаги Р1200-Р1500 и обильного количества воды. Этот процесс необходим для выравнивания поверхности и удаления микрочастиц, которые оседают на поверхности при высыхании.

Следующий этап — использование специальной полировочной машинки с мягкой насадкой, на которую наносятся специальные полировочные составы, для черновой, промежуточной и финишной обработки поверхности. При этом важно соблюдать основное правило — лучше меньше, чем больше.

Источник: http://mirsvarki.biz/detali-i-zagotovki-nestandartnye-izdeliya-svarochnye-raboty/126-obrabotka-metalla-posle-svarki-gruntovka-pokraska

Ссылка на основную публикацию