Автомобиль blade: детали каркаса, стоимость производства, обзор

Сплав инноваций с космическим дизайном от Divergent Microfactories, который разгоняется почи со скоростью молнии.

За последние несколько лет автомобили стали намного чище и безопаснее для окружающей среды. Но несмотря на появление более экологичных силовых агрегатов, использование электрических батарей и водородных топливных ячеек, сам процесс производства машин ничуть не стал чище.

Решить проблему взялась базирующаяся в Сан-Франциско американская компания Divergent Microfactories, представившая Blade — первый суперкар, созданный с использованием технологии 3D-печати.

Основатель компании Кевин Цингер в молодости занимался сборкой хот-родов. После неудачной попытки создать электромобиль, он целиком переключился на деятельность в Divergent Microfactories.

Тут к проблеме производства Кевин подошел с другой стороны — основной целью стала разработка более эффективного и в то же время более экологически чистого производственного процесса, основой которого является 3D-печать.

Весь процесс основан на создании алюминиевых частей рамы, которые он называет узлами, с помощью 3D-печати. Такие узлы производятся из расплавленной алюминиевой пыли с использованием технологии лазерной печати. Каждый отдельный узел рамы будущего автомобиля соединяется между собой трубками из волокнистого углепластика. Процесс сборки при этом напоминает сборку обычного детского конструктора.

Инженеры Divergent Microfactories утверждают, что благодаря использованию узловой сборки удается до 90 процентов снизить вес рамы, количество использующегося материала, а также энергии, по сравнению с обычными методами производства.

При внедрении производства на основе 3D-печатных узлов можно существенно снизить требования к размерам рабочих площадей, а также каждый раз экономить много времени и денег. Ведь когда все узлы готовы, весь процесс сборки той же рамы занимает всего несколько минут.

Технология использования 3D-печати в создании концептов автомобилей не нова, но в Divergent решили воплотить в реальность что-то масштабное.

Так появился Blade, претендующий на звание первого в мире суперкара, напечатанного в 3D. Под капотом автомобиля кроется 700-сильный двухтопливный четырехцилиндровый двигатель с турбонаддувом, разгоняющий его до «сотни» за 2,2 секунды. Для сравнения Porsche 911 Turbo разгоняется до 100 км/ч за 2,9 секунды, а суперкар Lamborghini Aventador — за 2,7 секунды.

Вес рамы Blade составляет всего 46 килограммов. А суммарный вес всего автомобиля с кузовом и установленным двигателем равен всего 635 килограммам.

Это дает ему соотношение 1,1 килограмм-силы, что ставит его в один ряд с такими суперкарами, как Koenigsegg One:1 и Hennessey Venom F5. Весьма заманчивая информация!

Компания Divergent Microfactories объявила также о планах по демократизации производства этих автомобилей. Цель создателей суперкара Blade — отдать технологию в руки небольших групп новаторов по всему миру, что позволит им строить маленькие заводы и производить собственные автомобили. Сама компания не исключает создания чего-то большего в будущем.

Финальная цена на автомобиль Blade пока неизвестна. Производителю еще придется доказать, что его инновационные методы производства будут соответствовать всем стандартам автомобильной безопасности. А также подтвердить на практике, что его концепт микрозаводов действительно позволит гораздо дешевле и эффективнее заниматься автомобильным производством.

Источник: https://www.pixland.uz/2015/07/24/3375/superkar-blade/

Представлен суперкар с кузовом, изготовленным с помощью 3D-принтера

Компания Divergent Microfactories (DM) показала прототип мощного и легкого автомобиля, предназначенного для выпуска в небольших объемах на низкозатратных производствах по всему миру.

Идея калифорнийского стратапа перекликается с другой новинкой отрасли — напечатанным на 3D-принетере автомобиле американской компании Local Motors, что подчеркивает потенциал новых производственных технологий для небольших гибких производств, бросающих вызов экономике крупных автомобильных заводов, пишет Financial Times.

Автомобиль DM, который называется Blade, построен на шасси, которое на 90% легче, чем у автомобилей традиционных конструкций. Двухместный автомобиль с тандемной посадкой и гильотинными дверями весит 635 кг, с мотором 700 л. с. он может разгоняться до 60 миль/ч (96,6 км/ч) примерно за 2 с.

Компания собирается в течение ближайших 1,5 лет построить завод, чтобы отработать методику для производства автомобиля, а затем продавать технологию его изготовления предпринимателям, способным привлечь $10 млн на создание собственных производств для изготовления автомобиля, говорит основатель и гендиректор компании Кевин Цингер.

DM, как Local Motors, делает ставку на 3D-печать, чтобы избежать высоких затрат на штамповочное оборудование для изготовления шасси автомобиля. Технология, известная также как «послойное наращивание», заключается в наложении слоев материала, в данном случае, алюминия, для образования детали.

Blade базируется на пространственном каркасе из полых алюминиевых узлов — структурных соединителей, изготовленных методом 3D-печати, которые скрепляются между собой стержнями из карбона.

Конструкция формирует легкий и упругий корпус, который быстро собирается в любом помещении без использования специальных инструментов.

Компании, получившие лицензию на технологию, могут закупать большинство других компонентов у местных поставщиков, и, используя модульную конструкцию, создавать свои транспортные средства, говорит Цингер.

Из таких деталей собирается каркас кузова Blade

В начале года Local Motors представила прототип собственного автомобиля, целиком изготовленного методом 3D-печати, включая шасси и внешнюю оболочку. Автомобиль также предназначен для сборки на локальных предприятиях, использующих компоненты от различных поставщиков.

Стоимость создания локального производства может быть $10-20 млн, считает директор по стратегии Local Motors Джастин Фишкин.

Завод в Ноксвилл, штат Теннесси, который строится для производства «напечатанной машины», рассчитан на выход на безубыточность при производстве 2400 автомобилей в год, говорит он.

Мини-фабрики, использующие 3D-печать среди других методов производства, начали привлекать внимание предпринимателей благодаря быстрому снижению затрат на оборудование.

Большим преимуществом является них низкая капиталоемкость, говорит эксперт по производству PA Consulting Тим Лоуренс. «Создание производственных и сборочных линий, специальный инструмент требует огромных сумм инвестиций.

3D-печать — дополнительная технология, вам не надо выжиматься на инструменты, так что вы не сильно нуждаясь в капитальном оборудовании,» говорит он.

Послойное наращивание широко используется в аэрокосмической отрасли и на некоторыми изготовителями машин Formula 1. Но технология слишком медленная, чтобы привиться в массовой автоиндустрии, где ее использование пока ограничивается этапами подготовки к производству.

Автопроизводители используют 3D-печать для создания образцов пластиковых компонентов, вроде внутренних ручек дверей, решеток динамиков и вентиляционных отверстий, а также для различных металлических деталей.

Некоторые автомобили с небольшими объемами выпуска оснащены компонентами полученными методами 3D-печати, например у шведского гиперкара Koenigsegg таким методом изготовлены турбины мотора.

Но использование технологии в массовом производстве рассматривается как отдаленная перспектива. Для заводов, производящих несколько сотен тысяч автомобилей в год, обычные методы производства автомобилей быстрее и более экономически эффективные.

Цингер, соучредитель компании-производителя электромобилей Coda Automotive, обанкротившейся в 2013 г., говорит, что опыт подтолкнул его к поискам новых и более гибких форм производства, после того как высокая стоимость оснастки для машин Coda привела к тому, что они не смогли реагировать на достаточно быстро меняющиеся обстоятельства.

Читайте также:  Ручная полировка автомобиля: зачем проводить процедуру?

Послойное наращивание также создает большее разнообразие и возможности для индивидуализации для потребителей без увеличения стоимости изготовления для производителя, что может существенно изменить рынок запасных частей.

Источник: https://www.vedomosti.ru/auto/articles/2015/06/25/597921-predstavlen-superkar-s-kuzovom-izgotovlennim-s-pomoschyu-3d-printera

Автомобиль напечатанный на 3D принтере: обзор возможностей

3Д-технологии всё больше внедряются во все сферы жизнедеятельности человека. Научившись печатать небольшие предметы и детали, инженеры-исследователи решили обратиться к более сложным и крупным объектам, например, автомобилям. И в этой сфере им удалось добиться целого ряда успехов.

Безусловно, пока рано говорить о том, что завра все люди пересядут на авто, напечатанное на 3Д-принтере, и смогут сами печатать для себя машины, но, глядя на эти достижения, очерчивается будущее автоиндустрии.

Преимущества напечатанных машин

На данный момент автомобиль, который создан посредством 3D-печати, вызывает большой интерес. И первая причина в том, что такая машина имеет небольшой вес. Второй момент – это минимум человеческих затрат на сборку и создание авто.

Это значит, что на сборку не требуется большое количество людей и времени. Сравните стандартный автомобиль состоит из более чем 25 тысяч деталей. А, например, напечатанный Strati состоит всего из 64 деталей.

Это авто, сделанное всего за 44 часа.

Самые известные, созданные посредством 3Д-технологий автомобили:

  • Strati
  • Urbee 2
  • LM3D Swim
  • Auto Union Typ C – копия модели 1936 года, уменьшенная в 2 раза
  • Копия Shelby Cobra, модели 1965 года, созданная специалистами ORNL на 3Д-принтере
  • Компактный и очень дешёвый электрокар от Sanya Sihai
  • Концепт 2015 года Light Cocoon от EDAG
  • Blade Supercar стильный «красавчик» от Divergent 3D

Большинство из этих авто являются абсолютно экологичными электрокарами или гибридами. Также есть модели, которые используют солнечную электроэнергию и сжиженный газ, в случае если не хватает энергии.

Взгляд в будущее

В сети можно найти много фото и видео с автомашинами, созданными при помощи 3Д-технологий. Некоторые полностью напечатанные, другие содержат от 30 до 75% деталей, созданных посредством 3Д-печати.

Пока ещё рано говорить о большом комфорте машин целиком из пластика, ведь большинство предпочитает мягкие сидения жёсткому пластику. Также пока не решена проблема с ремонтопригодностью таких авто.

Скептики утверждают, что просто печатать новую деталь для машины, а старую выбрасывать не экономично. Машина, напечатанная на 3D принтере, обходится пока ещё довольно дорого. Поэтому технологиям пока ещё предстоит активное развитие.

Но инженеры найдут решение всех этих проблем, и аддитивное производство станет более совершенным, расширятся его возможности.

Источник: https://3D-m.ru/avtomobil-napechatannyj-na-3d-printere/

Применение 3D-печати в ремонте и тюнинге автомобилей

Автомобильная тематика знакома и близка многим. Мы любим смотреть на красивые и быстрые автомобили, а некоторые счастливчики управляют такими автомобилями или их создают.

Сегодня поговорим о применении технологии и в автомобилестроении.

Мы не будем рассматривать амбициозные и спорные компаний по печати автомобиля целиком, а рассмотрим более простое и доступное применение данной технологии.

Печать изношенных или сломанных деталей, изготовленных из пластиков

Клиенты неоднократно обращаются с заказами на печать заглушек на колесные диски с уникальной эмблемой или на замену потерявшимся. Также люди ищут замену изношенных шестерен в привод стеклоподъемников или элементы салазок люка.

Часть крепления для дворников

Подобные узлы, установленные во многих дорогих автомобилях, часто продаются в сборе с остальными узлами, неким модулем. Само собой данные запчасти не могут стоить дешево, и в данном случае технология 3D печати отлично подходит для решения задачи.

Стоит упомянуть, что не все детали могут быть распечатаны на обычном 3D принтере без растворимых поддержек из-за сложной геометрии модели.

Печатаемая модель может иметь множество тонких элементов, которые могут сломаться во время печати или непосредственной эксплуатации. Благо подобных деталей подавляющее меньшинство и они встречаются крайне редко.

Все, что вам необходимо, чтобы выполнять подобные заказы:

  • Недорогой 3D принтер, способный печатать и пластиками. Само собой правильно настроенный и откалиброванный
  • Знание и умение работать в любой из программ трехмерного моделирования. Для моделирования технических моделей лучше всего подходят такие CAD системы, как SolidWorks, Autodesk Inventor или “Компас”. При должном уровне знания 3D редактора, время моделирования занимает не больше часа.

Печать декоративных элементов и элементов кузова, не несущих серьезную нагрузку

Пожалуй начнем с примеров амбициозных проектов:

  • Некий воплотил давнюю мечту в жизнь и самостоятельно построить Aston Martin DB4, как у Джеймса Бонда. Корпус своего автомобиля он печатал маленькими кусочками на принтере UP!, кусочками 150*150*150мм.

Конечно данные примеры служат исключительно познавательной и исследовательской цели, до печати цельного автомобиля говорить еще рано.

Но уже сейчас 3D печать совместно с технологией 3D сканирования открывает нам новые горизонты для кастомизации, декорирования, улучшение эргономики пользования автомобилем, а также создание уникальных аэродинамических “обвесов” для вполне реальных гоночных болидов.

И так, как же применять 3D-технологии в данном контексте? Начнем издалека. Многие владельцы автомобилей наверняка намучались с поиском надежной подставки под свой смартфон, планшет или навигатор.

Китайские липучки на стекло от тряски падают под ноги, закрывают половину обзора, а еще и жутко неудобны в настройке и использовании в целом. В данном случае достаточно найти уже готовую модель в интернете, либо спроектировать держатель телефона под заказчика, конкретно под его телефон.

Далее на очереди подстаканники, как известно не все автомобили оснащены данной опцией, либо их расположение крайне неудобно.

А двигаясь ниже по консоли с ностальгией вспоминаем, что когда то видели крутую прозрачную ручку кпп с розочкой или пауком у знакомого таксиста. Мы хотим что то подобное. В автомагазине ручки КПП невзрачны и скучны. А вот ручки по мотивам MadMax, я уверен, многие бы хотели.

Подобные изделия можно изготовить, имея недорогой 3D принтер, а учитывая количество готовых моделей, можно вовсе не уметь моделировать.

Читайте также:  Особенности нанесения антигравия: как подготовить поверхность к нанесению материала

Модификация интерьеров авто, на примере панели на BMW

Кастомизация и моддинг собственного автомобиля этим не ограничивается. Существуют множество специализированных компаний, которые изготавливают элементы кузова, накладки на арки и пороги и т.д. На сегодняшний день кастомный “обвес” изготавливают из стекловолокна, снимая слепок с модели из пенопласта или скульптурной глины.

Данная технология достаточно кропотливая, пыльная, многоэтапная. К тому же добиться идеальной симметрии кузовных элементов крайне сложно, часто шпаклевка для выравнивания кузовного элемента увеличивает вес детали на треть.

3D печать же позволяет делать симметричные и относительно ровные элементы, которым требуется минимальная доработка. Проблема может заключаться разве что в довольно долгом производстве крупных элементов, и ставить на поток такое производство сложно, к тому же прочности пластиков для 3D печати может не хватить для постоянного использования и элементы все равно нужно будет укреплять стеклотканью или смолой.

Не стоит забывать о двухколесной технике. Проблема поиска целого защитного пластика для мотоцикла очень актуально.

На просторах нашей необъятной родины ездит большое количество мотоциклов преклонного возраста, и даже после незначительных ДТП, при повреждении пластика, найти его практически невозможно, либо за сумму, часто превышающую стоимость самого мотоцикла. Поэтому печать подобных элементов на 3D принтере является спасением для многих владельцев.

Модель была сделана в программе TinkerCad и распечатана с помощью 3D-принтера . Сначала для такой работы был выбран материал PLA, но поскольку деталь будет использоваться в местах с высокой температурой было принято решение напечатать его при помощи материала Nylon. Деталь прекрасно подошла и была использована в автомобиле.

Применение термовакуумной формовки и 3d-печати

При необходимости создания партии тонкостенных изделий простой формы, например обтекателей можно использовать термовакуумную формовку.

Сначала изготавливается мастер модель, так называемый шаблон, это должен быть прочный, устойчивый к температуре материал, обычно используют дерево или специальные пластики, мастер модель фрезеруется, либо послойно нарезается на ЧПУ станке, во втором случае ее необходимо будет еще склеить и доработать шлифовальной машинкой.

Когда шаблон готов, его укладывают на специальный станок, имеющий насос снизу, нагревательные панели сверху и специальную подвижную раму для крепления листового материала, после нагревания, материал опускается на шаблон, насосы откачивают воздух и после остывания лишний материал обрезается – изделие готово.

Из плюсов тут можно назвать дешевизну, ЧПУ резка и листовой материал довольно дешевы, а подобный станок можно собрать даже самому в гараже. Из недостатков – можно изготавливать изделия только простых форм и только тонкостенные, чем больше детали нужно изготавливать, тем соответственно больше требований к насосам и нагревательным элементам, и они могут стоить уже довольно много.

Печать мастер моделей под последующее литье имеет довольно много преимуществ – без проблем можно изготовить зеркальные мастер модели, легкая доводка поверхности по сравнению, например с послойным изготовлением на ЧПУ. Для небольших изделий это идеальный вариант, поскольку печать их быстра и довольно дешева.

Но на габаритных деталях, размером больше, например 20 см все уже не так радужно, уходит довольно много материала, печать может длиться несколько суток и появляются требования к температурному режиму внутри принтера, чтобы изделие не расслаивалось и не загибалось при печати, принтеры с большой областью печати стоят дороже небольших собратьев, а печать по частям требует соответственно склейки и обработки швов.

3D-сканирование

Современные сканеры и средства автоматизированного проектирования позволяют создавать достаточно точные компьютерные модели. С помощью них возможно получить цифровую модель имеющегося узла, например элемент кузова (“обвеса”) автомобиля, или создать на ее основе новую.

Имея цифровую модель, можно произвести любые прочностные, массовые или аэродинамические расчеты в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. А имея в распоряжении дешевый, “домашний” FDM принтер можно быстро получать макеты в натуральную величину, или уже готовые узлы для автомобиля.

3D сканирование сегодня находит широкое применение как в автомобилестроении, так и в последующем моддинге автомобилей. Основное применение в данном направлении, как несложно догадаться – создание цифровой копии элемента для последующего копирования, изменения или снятия замеров. Рассмотрим по подробней данные этапы.

Копирование – в современных автомобилях большое количество симметричных деталей, и они периодически ломаются или теряются, но купить их за приемлемую цену не всегда возможно.

Используя небольшой стационарный сканер можно создать электронную копию например небольшой детали, отзеркалить ее и например распечатать на 3D принтере, или изготовить методом литья с большей прочностью и качеством поверхности. Используя ручные сканеры, тоже самое можно сделать и с крупными элементами кузова например.

Изменение – если вы хотите внести функциональную модификацию в существующий элемент, например добавить держатель для телефона к какому либо элементу приборной панели, используя сканирование, можно получить копию нужного элемента и затем смоделировать дополнительный элемент, а потом изготовить изделие.

Замеры – основное направление 3D сканирования в моддинге автомобилей

Не все элементы автомобиля можно легко замерить, радиусные поверхности, плавные изгибы, все это сложно поддается замерам и при изготовлении обвеса, ваше смоделированное изделие может просто не сойтись с самим автомомбилем и все придется переделывать.

Сканирование же позволяет избежать подобных проблем, вы получаете достаточно точную копию поверхности автомобиля и можете примерять ваш обвес еще в цифровом виде и вносить нужные изменения непосредственно до изготовления.

Те кто профессионально занимаются изготовлением элементов моддинга обычно используют 3D сканирование для замеров поверхности и создания идеально подходящей к кузову модели, затем изготовляется мастер модель, методом 3D печати или послойной склейкой с ЧПУ станка, с этой мастер модели снимается форма в которую затем отливается полиуретановый пластик, он достаточно стойкий к внешней среде, прочный и прекрасно красится, с формы можно сделать множество отливок идеально подходящих к нужной модели автомобиля.

3D сканирование может отлично помочь в подобном направлении деятельности, большинство элементов кузова имеют округлые сложные для измерений формы, которые прекрасно может захватить 3D сканер и обмерить машину можно будет непосредственно в программе 3D моделирования, а не ползая по ней с рулеткой. К тому же это достаточно быстро, на сканирование автомобиля ручным сканером уходит 1-2 часа времени.

К сожалению сканеры низкой ценовой категории для таких целей обычно не подходят, так как точность их слишком невелика, а вот сканеры средней цены такие как Shining 3D EinScan-Pro или Artec Eva Lite для подобных целей подходят прекрасно.

Источник: http://3Dtoday.ru/blogs/top3dshop/the-use-of-3d-printing-in-the-repair-and-tuning-cars/

Blade: первый в мире 3D-напечатанный суперкар

Автомобили за последние годы стали гораздо чище и безопаснее для окружающей среды, однако, по мнению компании Divergent Microfactories, мы все еще далеки от идеального чистого будущего. Основная проблема этого, по мнению Divergent Microfactories, заключается в производстве.

Читайте также:  Стапель для кузовного ремонта: принцип работы и виды устройства

Несмотря на появление более экологически чистых силовых агрегатов, благодаря использованию альтернативных источников энергии вроде электрических батарей и топливных ячеек, сам процесс производства ни на йоту не стал чище. Решить эту проблему компания-стартап предлагает благодаря технологии 3D-печати.

И в качестве примера приводит, как она сама называет, «первый в мире 3D-напечатанный суперкар» Blade.

Расположенная в Калифорнии (США) компания Divergent Microfactories была основана Кевином Цингером, по совместительству являющимся еще и основателем другой американской частной автомобильной компании Coda Automotive.

Работая в Coda, Цингер пытался найти способ сделать дороги чище благодаря переходу на электрические автомобили. Однако план компании не удался, и в 2013 году она была объявлена банкротом.

После этого она была реструктурирована в Coda Energy и сейчас занимается изготовлением накопителей энергии для коммерческой и производственной сфер.

От идеи сделать мир чище Цингер, тем не менее, не отказался. И вместо выпуска электрических автомобилей он решил изменить ситуацию изнутри — разработать более эффективный и в то же время более экологически чистый производственный процесс, основой которого является 3D-печать.

Когда Цингер был моложе, он занимался сборкой хот-родов. На основе этого опыта он решил разработать более простой и менее централизованный концепт автомобильного производства, основанного на 3D-печати алюминиевых частей рамы, которые он называет узлами.

Эти узлы производятся из расплавленной алюминиевой пыли с использованием технологии лазерной печати. Каждый отдельный узел рамы будущего автомобиля соединяется между собой трубками из волокнистого углепластика.

Процесс сборки при этом напоминает сборку обычного детского конструктора.

Компания Divergent говорит, что благодаря использованию узловой сборки удается до 90 процентов снизить вес рамы, количество использующегося материала, а также энергии, по сравнению с обычными методами производства. Представленный концепт рамы, например, в разобранном виде вполне умещается в 120-литровом рюкзаке.

В Divergent считают, что 3D-напечатанные узлы аналогичны идеям Arduino, которые, в свою очередь, открыли инновационные методы программно-аппаратного производства электроники, где все сложные элементы заключены в одном интерфейсе, с которым очень легко работать на практике.

При внедрении производства на основе 3D-печатных узлов можно существенно снизить требования к размерам рабочих площадей, а также каждый раз экономить много времени и денег. Сами посудите: как только все узлы готовы, весь процесс сборки той же рамы занимает всего несколько минут.

Идея узловой 3D-печати пришла Divergent очень даже вовремя. В прошлом году компания Local Motors представила первый 3D-напечатанный автомобиль Strati. До этого также существовал автомобиль Urbee.

Однако как указывала тогда Local Motors, все немеханические части их нового автомобиля Strati были созданы благодаря 3D-печати, в то время как у Urbee печатными были лишь некоторые компоненты кузовных панелей.

Менее чем через год была представлена 3D-напечатанная реплика Shelby Cobra.

Однако все эти 3D-напечатанные концепты являются концептами маленьких автомобильчиков. В свою очередь, Divergent решила создать нечто большее. Так появился Blade, претендующий на звание первого в мире 3D-напечатанного суперкара.

Автомобиль оснащен 700-сильным двухтопливным четырехцилиндровым двигателем с турбонаддувом и способен, по словам компании, разгоняться от 0 до 60 миль в час (96,5 км/ч) за 2 секунды.

Конечно же, говорить о реальных возможностях Blade мы не можем, пока сами этого не увидим, но то, что этот 3D-напечатанный автомобиль обладает гораздо большим потенциалом, по сравнению с другими 3D-напечатанными моделями, становится ясно хотя бы из представленных в этой статье фотографий.

Вес рамы Blade составляет всего 46 килограммов. При этом вес всего автомобиля с кузовом и установленным 700-сильным двигателем равен 635 килограммам.

Это дает ему соотношение 1,1 килограмм-силы, что ставит его в один ряд с такими суперкарами, как Koenigsegg One:1 и Hennessey Venom F5.

Каковы эти показатели будут при реальном производственном цикле, пока судить рано, но рекламу такая информация делает очень заманчивой.

Помимо простого желания строительства Blade, компания Divergent надеется «дематериализовать и демократизировать» индустрию автопроизводства и дать возможность использования 3D-печатной технологии производства в руки небольших стартапов.

Это позволит небольшим компаниям преодолеть серьезный финансовый барьер, установленный в традиционной сфере автопроизводства, и запустить свои собственные мелкопроизводственные линии. Стоимость развития традиционного автомобильного завода-изготовителя составляет около 1 миллиарда долларов.

Создание микропроизводственной линии, способной выпускать до 10 тысяч автомобилей в год, позволит сократить эту сумму примерно до 20 миллионов долларов.

По мнению Divergent, экосистема производства узловых 3D-печатных компонентов может быть легко адаптирована не только для производства суперкаров, но и для использования при производстве обычных городских автомобилей. И конечно же, не нужно забывать, что легкость узловой сборки открывает широкие возможности для творческого простора. Создание новых моделей автомобилей будет обходиться гораздо дешевле и быстрей.

Конечно же, до того момента, как произойдет утопический индустриальный сдвиг, предлагаемый Divergent, компании будет чем заняться.

Для начала ей придется доказать, что ее инновационные методы производства будут соответствовать всем стандартам автомобильной безопасности.

Во-вторых, ей нужно будет доказать, что ее концепт микрозаводов действительно позволит гораздо дешевле и эффективнее заниматься автомобильным производством.

Источник: https://hi-news.ru/technology/blade-pervyj-v-mire-3d-napechatannyj-superkar-sovershit-li-on-revolyuciyu.html

Ссылка на основную публикацию